Jak vyřešit problém popálení materiálu během procesu vytlačování dveří WPC?

Jak vyřešit problém popálení materiálu během procesu vytlačování dveří WPC?

Dřevoplastové dveře si v posledních letech získaly široké uplatnění v průmyslu bytových dekorací a renovací interiérů díky svým významným výhodám, jako je šetrnost k životnímu prostředí, trvanlivost, odolnost proti vlhkosti a korozi a estetická přitažlivost, přičemž poptávka na trhu neustále roste. Během skutečné výroby se však mnoho výrobců často setkává s fenoménem přepalování materiálu během procesu vytlačování, kdy materiály podléhají nadměrnému tepelnému rozkladu nebo koksování za vysoké teploty a tlaku. To nejen způsobuje časté přerušování výrobních linek a snižuje efektivitu, ale také vážně ohrožuje fyzikální vlastnosti a vizuální kvalitu finálních produktů, což vede k nižší rychlosti průchodu produktu. Při řešení této společné technické výzvy vyvinul profesionální technický tým společnosti Yongte komplexní řešení prostřednictvím rozsáhlé praxe a výzkumu. Příslušným výrobcům se doporučuje, aby přijali následující systematické přístupy k účinné prevenci a řešení problémů s popálením materiálu během procesu vytlačování dřevoplastových dveří.

Spalování při vytlačování v dřevoplastových dveřích (vykazující lokalizované zčernání, změnu barvy nebo zrnité zuhelnatělé zbytky) je primárně důsledkem kombinovaných účinků čtyř faktorů: lokalizovaného přehřátí, zadržování taveniny, nadměrného smykového napětí a nestabilního složení. Upřednostnění zlepšení v pěti klíčových oblastech – regulace teploty, mazání, kvalita dřevěného prášku, design forem a šroubový mechanismus – je nejúčinnější pro rychlé řešení.

1, Hlavní důvod spálení materiálu dveří WPC při vytlačování

· Selhání teploty: Nadměrná teplota (>180°C) v válci, zápustkové hlavě nebo dutině zápustky; zvýšené smykové teplo; lokalizovaná horká místa, což vede k rozkladu PVC a koksování dřevěného prášku.

· Zadržování taveniny: hromadění v mrtvých zónách plísně, hromadění materiálu na konvergenčním jádru, opotřebení šroubu/konstrukční chyby nebo dlouhodobé zadržování a degradace starého materiálu.

· Nerovnováha složení: nadměrně jemný dřevěný prášek / vysoký obsah vlhkosti, nedostatečné mazání, nedostatek stabilizátorů, nadměrné pěnění, což má za následek prudké zvýšení viskozity a odolnosti.

· Nevhodné procesní podmínky: nadměrná rychlost otáčení, nestabilní protitlak, kolísání přívodu, nedostatečné chlazení, kumulativní smykové teplo a výrazné kolísání tlaku.

2、Řešení krok za krokem

1. Přesná regulace teploty (nejvyšší priorita)

Typické teploty zpracování pro PVC dřevoplastové kompozity: sud 155–170 °C, hlava 165–175 °C, matrice 170–175 °C; překročení 180°C je přísně zakázáno. Dřevěný prášek je náchylný ke zuhelnatění při teplotách nad 170 °C a PVC se rozkládá při teplotách nad 180 °C.

Segmentovaný přechod:

Postup chlazení: Při přípravě kaše nejprve snižte teplotu o 5–10 °C a současně snižte rychlost šneku (12–18 ot./min), abyste minimalizovali tvorbu smykového tepla.

Měření a kalibrace teploty: Změřte teplotu taveniny pomocí kontaktního teploměru, abyste se vyhnuli nesrovnalostem mezi zobrazenou hodnotou a skutečnou hodnotou; zkontrolujte topnou spirálu/termočlánek, zda není poškozená nebo zda nedošlo k místnímu přehřátí.

2. Optimalizace složení (pro snížení viskozity, stabilizaci materiálu a zabránění karbonizaci)

· Klíčové aspekty kontroly moučného prášku:

Obsah vlhkosti by měl být ≤ 3 % (sušit při 80–100 °C po dobu 2–4 hodin); vyšší obsah vlhkosti může vést k nadměrnému pěnění a místnímu přehřátí.

Velikost částic se pohybuje od 80 do 120 mesh; částice jemnější než 150 mesh vykazují nadměrnou adsorpci přísad, výrazně zvýšenou viskozitu a tendenci ke koksování, zatímco ty příliš hrubé vykazují špatné plastifikační vlastnosti.

Obsah plniva se pohybuje od 50 % do 55 %; hodnoty přesahující 60 % mají za následek velmi špatnou tekutost, významnou odolnost a podstatné zvýšení rizika popálení.

· Mazací systém (snížení smyku, antiretence):

Vnitřní skluz: Kyselina stearová (0,3–0,5 dílů) + EBS (0,2–0,4 dílů), která snižuje viskozitu taveniny a minimalizuje tvorbu smykového tepla.

O Vnější nátěr: 0,3–0,5 dílu PE vosku pro zlepšení výkonu při demontáži a zabránění hromadění materiálu na stěnách formy.

O Důsledně se vyvarujte nedostatečného mazání; jinak se třecí teplo dramaticky zvýší a způsobí lokální hoření.

· Stabilita a pěnivost:

Stabilizátor: 3,5–4,5 dílů kalcium-zinkového stabilizátoru pro zamezení vysokoteplotního rozkladu PVC; snížit podíl recyklovaného materiálu (<20 %), protože recyklovaný materiál je náchylný k degradaci.

pěnidlo: 0,3–0,5 dílů AC pěnidla a NC pěnidla; nadměrné dávkování může zvýšit odolnost proti pěnění a způsobit lokální retenci připálení.

3. Vyčistěte systém formy a žlabu (eliminujte mrtvé zóny a zabraňte hromadění materiálu).

Odstranění formy a čištění: Z dutiny formy, průtočného jádra a kužele rozdělovače musí být odstraněny všechny zbytky po připálení, včetně veškerého nahromaděného materiálu nebo usazenin uhlíku v mrtvých zónách. Použijte měděný kartáč se speciálním čističem forem, abyste nepoškrábali stěny formy.

Optimalizace kanálu toku:

Odstraňte pravé úhly a mrtvé rohy; zajistit hladké přechody zaoblení v průtokových drahách (R ≥ 3 mm), aby se zabránilo stagnaci.

Vůle okraje formy by měla být rovnoměrná; příliš malá vůle má za následek vysoký odpor a lokalizované přehřátí, zatímco nadměrná vůle může vést k deformaci.

·Teplotní bilance formy: Odchylka teploty napříč všemi oblastmi formy musí být ≤±2°C; lokalizované oblasti s vysokou teplotou mohou způsobit popálení materiálu; zkontrolujte, zda nedošlo k částečnému poškození topného kroužku.

4. Úpravy šroubů a procesu (snížení smykového napětí, stabilizace vytlačování)

· Parametry šroubu:

Provozní rychlost: 12–18 ot./min. Příliš vysoké rychlosti mohou způsobit tepelnou explozi způsobenou smykem a degradaci taveniny; příliš nízké otáčky mají za následek špatnou plasticitu a kolísání tlaku.

Protitlak: 0,8–1,5 MPa – zajišťuje stabilní tok taveniny a zabraňuje lokálnímu zadržování; příliš vysoký tlak vede k výraznému odporu a přehřívání.

Stav šroubu: Zkontrolujte opotřebení nebo nahromadění materiálu; silné opotřebení může vést k retenčním zónám nebo karbonizaci. Šroub pravidelně čistěte (jednou za 7–15 dní).

Stabilní krmení:

Použijte nucený podavač, abyste zabránili přemostění dřevěného prášku a přerušení materiálu; opětovné spuštění po přerušení materiálu může vést ke spékání.

Násypka by měla být suchá, aby se zabránilo absorpci vlhkosti, shlukování a nerovnoměrnému podávání.

5. Míchání a sušení (základní předpoklady)

· Proces míchání: Vysokorychlostní míchání (1000–1500 ot./min.) → Zahřátí na 90–100 °C → Nízkorychlostní chlazení pod 40 °C před vypuštěním; nerovnoměrné promíchání může vést k lokalizovanému nedostatečnému obsahu přísad nebo tvorbě připalování.

· Sušení v prášku: 80–100°C po dobu 2–4 hodin, s obsahem vlhkosti ≤3 %; vysoký obsah vlhkosti může vést k nestabilitě tvorby pěny a místnímu přehřátí.

3、Rychlý proces vyšetřování (dokončeno za 10 minut na místě)

1. Zkontrolujte distribuci materiálu: Oblast matrice → vysoká teplota formy/hromadění materiálu matrice; Jádro hlavy/soutoku → vysoká teplota/retence; Hlaveň → vysoká rychlost otáčení/opotřebení šroubu.

2. Měření teploty taveniny:>180°C → Okamžitě ochlaďte a snižte rychlost otáčení.

3. Kafrový prášek: Obsah vlhkosti > 3 % / příliš jemný → vysušte a nahraďte hrubým práškem.

4. Čištění formy: Odstraňte nahromaděný materiál v mrtvých rozích → Demontujte formu pro čištění a proveďte zaoblení rohů.

5. Úprava mazání olejem: Vysoká viskozita a zvýšená odolnost proti vybíjení → Přidejte vnitřní kluzný prostředek (kyselina stearová/EBS).

4、Preventivní opatření (dlouhodobá stabilita)

· Denní úkoly: Měření teploty (bod tání/teplota formy), kontrola vstupních materiálů a zkoumání povrchů produktů.

· Týdně: Vyčistěte šroub, vyčistěte otvor formy a zkontrolujte topný kroužek/termočlánek.

· Měsíčně: Kalibrujte ovládání teploty; analyzovat vlhkost dřevěného prášku a velikost částic; optimalizovat formulace.